Seit Agostini Nautica mit seinen Aktivit”ten im Bereich Pressen und Formpressen begann, war man schon immer davon ¸berzeugt, dass die Herstellung von Schiffsr¸mpfen aus Glasfaserkunststoffen nicht als Handwerk betrieben, sondern industriell erfolgen muss, um sowohl die Kunden als auch das eigene Unternehmen in seinen Anspr¸chen als Lieferant zufrieden zu stellen.
Im Laufe von mehr als drei Jahrzehnten hat unser Unternehmen stets mit dem Wandel im Schiffbau Schritt gehalten: Die Projekte wurden zunehmend komplexer, die Boote gr–þer, die Materialien schwieriger zu verarbeiten, immer strengere Umweltgesetze und immer h–here Qualit”tsstandards.
Agostini Nautica zeichnet sich durch die F”higkeit aus, sich laufend weiter zu entwickeln. So gelang es dem Unternehmen Ende Oktober 2005, einen 90 Fuþ langen Schiffsrumpf, einen der gr–þten der Welt, im Vakuum-Infusionsverfahren herzustellen. Der Rumpf ist aus Vinylesterharz mit PVC-Kern in Sandwichkonstruktion an Seiten und Boden hergestellt. Dies war nur Dank der Entwicklung einer eigenen Methode m–glich, wo das Unternehmen sehr erfolgreich die eigene technische Kompetenz mit der f¸r das Vakuum-Infusionsverfahren n–tigen Technik vereinte. Diese Konstruktionstechnik verbessert die mechanischen Eigenschaften eines Schiffsrumpfes und macht ihn gleichzeitig leichter und leistungsf”higer.
Auch bei der Herstellung von Modellen und Formen wusste das Unternehmen die Vorteile neuer Technologien zu nutzen. Im Gegensatz zu den einstmals in Handarbeit mit Spanten, Stringern und Beplankung hergestellten Modellen, werden heute komplexe Teile wie Bug, Heck, Deckhaus und ÷ffnungen CNC-gefr”st, zusammengebaut und endverarbeitet. Zur Herstellung der Formen aus Glasfaserkunststoff verwenden wir schon seit vielen Jahren Harze ohne Schrumpfung sowie Kunststoffspritz- und -schneidemaschinen, die das traditionelle Anbringen des Laminats mit Rolle und Pinsel ersetzen.
Agostini Nautica ist entschlossen, sich selbst treu zu bleiben, was bedeutet, auch in der Zukunft dem hohen Anspruch gerecht zu werden, eine Eliteeinheit in der Herstellungskette unserer Kunden zu sein.